К проекту под кодовым названием «Инновационный офис» подключаются все больше сотрудников компании Santo
Согласно международным исследованиям, концепция инновационного рабочего пространства - Workplace Innovation (WPI ) базируется на простых принципах: мобильность, гибкость и активное взаймодействие людей. Инновационные решения по организации рабочего пространства сегодня успешно реализуют многие международные компании, в том числе Philips, Shell, BP, IBM, Siemens, Intel, Google, P&G, Microsoft, Deloitte. Результаты показали, что нововведения позволили более эффективно использовать рабочее пространство и оборудование, повысить производительность труда, а сотрудникам - добиваться результативности в выполнении производственных заданий, планировать время, обмениваться опытом, что способствует повышению степени доверия и улучшению атмосферы в коллективе. Самое главное, компании сэкономили свои затраты на организацию рабочего места. Положительный опыт в этом направлении наработала и компания Polpharma. По ее примеру практику эффективного использования рабочего пространства активно поддержала и Santo.
Отправная точка – люди, место, технологии
«Говоря простым языком, идея инновационного офиса подразумевает улучшение и совершенствование производственных процессов, - говорит руководитель отдела по работе с персоналом компании Santo Анна Лисицкая. - Казалось бы, эти процессы расписаны по технологическим нормам и правилам, что вроде и нечего к ним добавить. Но, как убеждают предложения, поступающие в инновационный комитет, созданный на заводе в 2017 году, и в отлаженных производственных процессах всегда есть, к чему стремиться, что можно улучшить и ускорить. Отправная точка инновационных решений - это люди, место, технологии. К слову, отдел по работе с персоналом координирует работу инновационного комитета компании.
С августа 2017 года к нам поступило 20 заявок с идеями по улучшению рабочего пространства. Одним из первых было предложение сотрудников службы безопасности об установке дорожных зеркал на заводской территории. Это позволило упорядочить движение механизмов и людей, обеспечить безопасность на участках их работы. Заодно это помогло благоустроить заводскую территорию».
По словам А. Лисицкой, из 20 предложений от работников, поступивших в комитет, семь признаны инновационными, четыре уже внедрены и еще два реализуются. Отдел по работе с персоналом ведет прием заявок, хранит техническую документацию по поступающим предложениям. Члены инновационного комитета проводят их мониторинг, определяют степень новизны и эффективности предлагаемых мер по улучшению производства.
«Авторы лучших идей получают денежные премии от 20 до 300 тысяч тенге, - заключает моя собеседница.- Главная наша цель – мотивировать работников улучшать процессы производства, трудиться продуктивнее и чувствовать себя уютнее в рабочем пространстве. Участие в проекте «Инновационный офис» способствует, прежде всего, укреплению корпоративного духа в компании, когда каждый сотрудник может проникнуться осознанием своей значимости и причастности к успехам и достижениям организации.
Новый подход
В ЦППЖЛС №1 – цехе парентеральных и пероральных жидких лекарственных средств - действуют пять производственных линий, работает около 240 человек. Производство было запущено в 2014 году. Обеспечить стабильную и качественную работу крупного производственного участка, конечно же, непросто. С другой стороны, это безграничные возможности для применения инновационных решений. Что и продемонстрировала интеллектуальная тройка в составе руководитель цеха Жанны Ермагамбетовой, ведущего инженера-технолога ПТО Татьяны Бондаренко и аппаратчика по приготовлению растворов ЦППЖЛС №1 Олеси Ячевской, которые предложили новый подход к очистке производственных линий.
«Вообще, процесс очистки производственных линий изначально был для нас неким «гордиевым узлом» и вызовом, - рассказывает Ж. Ермагамбетова. - Наш цех постоянно отставал по показателям продуктивности. А дело было в том, что на генеральные очистки тратилось слишком много времени, это занимало мощности линии для производства, которые использовались нерационально, также как и рабочие руки. После изучения и анализа всех параметров и показателей процесса очистки, мы решили внести изменения в процедуру мойки оборудования. Теперь мы приступаем к очистке реактора сразу же после его освобождения от продукта, не ожидая завершения работы всей линии. То есть мы добились непрерывности процесса производства, не нарушая его стабильности и согласованности. Провели валидацию процесса очистки с учетом изменения технологии промывки, сделали полный анализ промывных вод после очистки со всех критических точек, чтобы свести к минимуму риск несоответствия утвержденным требованиям».
После внедрения изменений удалось оптимизировать процесс очистки производственной линии - почти в два раза сократить время, затрачиваемое на очистку оборудования линии, достичь ощутимой экономии воды для инъекций, уменьшения трудозатрат. И уже на следующий месяц работы по-новому продуктивность цеха возросла до желаемых 100%!
«Конечно, полученный результат был бы невозможен без вклада моих коллег, - утверждает Жанна. - В первую очередь, Татьяны Бондаренко, технолога от Бога, которая, собственно, и возглавила мозговой штурм в этом проекте. Вместе с инициативной, дотошной и аккуратной аппаратчицей Олесей Ячевской они провели большую работу, чтобы доказать эффективность и преимущество предлагаемого новшества. Также хочу отметить, что нашу идею поддержала директор по производству Светлана Майорская. Активную роль в этом сыграл отдел контроля качества и сектора валидации».
Время диктует
Дмитрий Хван и Эльдар Саитов - ведущие инженеры АСУТП, авторы инновационной идеи о диспетчеризации данных по заводу в едином центре. Им, как специалистам по обслуживанию и обеспечению работы автоматизированных систем управления, участие в проекте «Инновационный офис» было предопределено уже самой спецификой работы. Ведь сегодня с ростом масштабов производства вырос и уровень изменений, обусловленных развитием цифровых технологий. К слову, за плечами ребят – современные специальности: у Д. Хвана – автоматизация и энергетика, у Э. Саитова – радиоэлектроника и телекоммуникации, так что развитие технологических инноваций для них не просто объективное веление времени, но и ежедневная профессиональная задача. Проект диспетчеризации данных, со слов молодых инженеров, направлен на централизацию, объединение в едином центре всех данных, к примеру, о технологических процессах.
Программное обеспечение, которое молодые инженеры разработали для единой системы учета данных по производству, помогает отслеживать в режиме реального времени технологические процессы, получать точные данные о состоянии производства и принимать верные решения, например, при потенциальном форс-мажоре на участке. По словам авторов идеи, централизация информации упрощает управление производством, делая сам процесс дешевле, надежнее и нагляднее.
«Внедрение единой системы диспетчеризации позволит контролировать состояние и режимы работы оборудования по производственным участкам, записывать тренды и архивировать ключевые позиции на оборудовании, проводить комплексный анализ производства», - говорит
Д. Хван.
Наблюдая за технологическими процессами с любого компьютера в режиме реального времени, можно будет восстановить картину состояния оборудования на выбранном участке, вес закладываемого раствора, температуру, давление. При надобности проводить мероприятия по оптимизации и закладывать в себестоимость продукции уточненные данные. В перспективе можно будет отказаться от большого количества локальных программных продуктов, обеспечивавших сбор данных отдельно по каждому участку. Идея ребят уже воплотилась в пилотном проекте.
